<p><strong>Uitdagend tot het einde</strong></p><p>De nieuwe parkeerplaatsen voor het Institute of Science and Technology (IST) in Maria Gugging waren een uitdagend project. Bij uitstek dus geschikt voor ons als specialist voor bijzondere uitdagingen. Verschillende bouwhoogtes, binnen en buiten, bijna alleen maar speciale onderdelen en veel werkzaamheden, waaronder laswerk op locatie, zijn slechts enkele van de parameters in dit project. Daarnaast was BG-Graspointner verantwoordelijk voor de volledige bouwbegeleiding van het drainagesysteem tot aan de eindoplevering.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Thuis op nieuw terrein</strong></p><p>Robert Eder van BG-Graspointner had de algehele technische leiding over dit project, dat praktisch heel 2020 besloeg. Hij herinnert het zich nog:</p>

<p><strong>Afwatering op twee niveaus</strong></p><p>De plannen van de architect voorzagen in een gietasfaltoppervlak (5 cm buiten, 3 cm binnen) voor de parkeerplaatsen. Een groot deel van het oppervlaktewater kan weg via de roosters van de goten. Omdat gietasfalt echter licht waterdoorlatend is, dringt ongeveer vijf tot tien procent ervan in het materiaal door. Daarom is er een dubbele bitumenafdichting onder het gietasfalt, die het water ondergronds naar het gootlichaam leidt. Het is daarom een afwateringssysteem met twee niveaus.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Efficiënt ontwikkelen dankzij CAD</strong></p><p>Elk gootelement is gemaakt van roestvrij staal en wordt op maat gemaakt. Belastingsklasse C (25 ton) was vereist voor de overrijdbaarheid. Dankzij CAD-ondersteund werk was BG-Graspointner in staat om complexe configuraties te ontwerpen en de optredende krachten al voor de productie te berekenen om de vereiste belastingsklasse te bereiken.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Vakkundig laswerk</strong></p><p>Bij BG-Graspointner werden de bovenste en onderste afwateringsniveaus aan elkaar gelast en vervolgens als meter-elementen op de bouwplaats afgeleverd. Hier werd het lange gootlichaam geleidelijk opgebouwd uit de afzonderlijke stukken tijdens het lassen. Om latere corrosie te voorkomen, moeten lasnaden gebeitst worden. In de fabriek gebeurt dit bijvoorbeeld met salpeterzuur. Voor bouwplaatsen is het werken met en lozen van salpeterzuur geen geschikte oplossing. Voor dit doel vonden Robert Eder en collega&apos;s het TIG Brush systeem, waarmee lasnaden op de juiste manier kunnen worden na behandeld.</p><p> </p><p> </p><p><strong>We gaan tot op de millimeter</strong></p><p>Een andere uitdaging waren de verschillende bouwhoogtes van de ondergrond in het gebouw. Soms is de ondergrond de fundering, soms het plafond voor een parkeer laag eronder. Deze verschillen werden gecompenseerd met isolatiemateriaal. Voor de op de millimeter nauwkeurige installatie van de goten werden speciaal in hoogte verstelbare voeten ontwikkeld, geproduceerd en nauwkeurig uitgelijnd met laser. Later werd het geheel in de specie gelegd.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Ontwikkeld en geleverd in recordtijd</strong></p><p>Na controle van de CAD-modellen voerden we in juni de eerste belastingtests uit op prototypes, kregen we in augustus goedkeuring en konden we in september leveren. Alles bij elkaar duurde het zes weken vanaf de ontwikkeling van de vele speciale onderdelen tot de levering. Een tempo dat zelfs ons verraste.</p><p> </p><p><strong>Klant tevreden</strong></p><p>Onze klant Gerald Berndl van bouwbedrijf Swietelsky was ook zeer tevreden:</p>