Każde wyzwanie mile widziane

Parkingi przy Instytucie Nauki i Technologii

<p><strong>Wymagający do samego końca</strong></p><p>Nowy parking przy Instytucie Nauki i Technologii (IST) w Maria Gugging był wymagającym projektem. Jest to więc idealne rozwiązanie dla nas jako specjalistów, którzy lubią wyjątkowe wyzwania. Różne wysokości konstrukcji, obszar wewnętrzny i zewnętrzny, niestandardowe części praktycznie wszędzie i bogactwo branż, w tym prace spawalnicze na miejscu, to tylko niektóre z parametrów, które zostały uwzględnione w tym projekcie. Do tego doszedł cały nadzór nad systemem odwadniania przez BG-Graspointner, aż do końcowego odbioru.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Jak w domu na nowym gruncie</strong></p><p>Robert Eder z BG-Graspointner sprawował ogólną kontrolę techniczną nad projektem, który trwał praktycznie przez cały rok 2020. Wspomina on:</p>

<p><strong>Drenaż na dwóch poziomach</strong></p><p>W swoich planach architekt zaprojektował wylewaną strukturę asfaltu (wymiar zewnętrzny 5 cm, wewnętrzny 3 cm) dla parkingów. Większość wód powierzchniowych będzie mogła spływać przez kratki ściekowe. Ponieważ jednak asfalt lany jest w niewielkim stopniu przepuszczalny dla wody, około pięciu do dziesięciu procent wody przedostałoby się do środka. Wiedząc o tym, pod wylanym asfaltem zainstalowano podwójne uszczelnienie bitumiczne, aby skierować wodę do dolnej części korpusu kanału. Rezultatem jest system drenażu na dwóch poziomach.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Wydajny rozwój dzięki CAD</strong></p><p>Każdy element kanału jest wykonany ze stali nierdzewnej na zamówienie. Przejazd przez nią wymagał spełnienia klasy obciążenia C (25 ton). Korzystając z komputerowego wspomagania projektowania, BG-Graspointner był w stanie zaprojektować złożone geometrie i obliczyć działające siły przed rozpoczęciem produkcji, a tym samym osiągnąć wymaganą klasę obciążenia.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Wykwalifikowane prace spawalnicze</strong></p><p>Górne i dolne poziomy odwadniające zostały zespawane ze sobą w BG-Graspointner, a następnie dostarczone na plac budowy w kawałkach na metry. Na miejscu poszczególne elementy były powoli, ale skutecznie spawane ze sobą, tworząc długie korpusy kanałów. Aby wyeliminować możliwość wystąpienia późniejszej korozji, spoiny musiały zostać wytrawione. W tym celu w zakładzie wykorzystywano m.in. kwas azotowy. Place budowy nie sprzyjają pracy z kwasem azotowym ani jego odprowadzaniu. Mając to na uwadze, Robert Eder i jego koledzy zastosowali system TIG Brush, który pozwala na odpowiednią obróbkę spoin po spawaniu.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Pracujemy z milimetrową precyzją</strong></p><p>Zróżnicowana wysokość podłoża we wnętrzu budynku stanowiła kolejne wyzwanie. Część podłoża działa jak fundament, a inne części tworzą sufit nad poziomem parkingu poniżej. Różnice te zostały wyrównane przy użyciu materiału izolacyjnego. Aby stworzyć strukturę kanału z milimetrową dokładnością, opracowano, wyprodukowano i precyzyjnie ustawiono za pomocą laserów specjalne nóżki o regulowanej wysokości. Następnie cała konstrukcja została w pełni zatopiona w spoinie.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Opracowane i dostarczone w rekordowym czasie</strong></p><p>Po sprawdzeniu i zweryfikowaniu modeli CAD, przeprowadziliśmy pierwsze testy obciążeniowe prototypów w czerwcu, otrzymaliśmy zgodę w sierpniu i byliśmy w stanie dostarczyć je we wrześniu. W sumie wystarczyło sześć tygodni, aby opracować i dostarczyć liczne niestandardowe części. Szybkość zwrotu nawet nas zaskoczyła.</p><p> </p><p><strong>Zadowolony klient</strong></p><p>Nasz klient, Gerald Berndl z firmy budowlanej Swietelsky, był również bardzo zadowolony z wyniku.</p>