<p><strong>Exigent până la capăt</strong></p><p>Noile parcări de la Institutul de Știință și Tehnologie (IST) din Maria Gugging au fost un proiect solicitant. Așadar, absolut perfect pentru noi, specialiștii care prosperăm în fața unor provocări excepționale. Înălțimi diferite de construcție, o zonă interioară și una exterioară, piese personalizate aproape peste tot și o multitudine de ajustări, inclusiv lucrări de sudură la fața locului, sunt doar câteva dintre caracteristicile acestui proiect. La aceasta s-a adăugat expertiza BG-Graspointner în supravegherea realizării întreagului sistem de drenaj până la recepția finală.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Acasă pe un teren nou</strong></p><p>Robert Eder de la BG-Graspointner a deținut controlul tehnic general asupra proiectului, care s-a desfășurat practic pe toată durata anului 2020. El își amintește:</p>

<p><strong>Drenaj pe două niveluri</strong></p><p>În planurile sale, arhitectul a proiectat pentru zonele de parcare o structură de asfalt turnat (dimensiunea exterioară 5 cm, interioară 3 cm). Cea mai mare parte a apelor de suprafață se vor scurge prin grătarele rigolei. Cu toate acestea, deoarece asfaltul turnat este ușor permeabil la apă, între cinci și zece la sută din apă se va infiltra. Știind acest lucru, sub asfaltul turnat a fost instalată o membrană dublă de bitum pentru a direcționa apa către corpul rigolei. Rezultatul este un sistem de drenaj pe două niveluri.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Dezvoltare eficientă datorită CAD</strong></p><p>Fiecare componentă a canalului este realizată din oțel inoxidabil conform caracteristicilor personalizate. Pentru amplasarea în trafic a fost necesar ca aceasta să respecte clasa de încărcare C250. Utilizând proiectarea asistată de calculator, BG-Graspointner a putut proiecta geometrii complexe și calcula forțele care acționează înainte de începerea producției și, astfel, a obținut clasa de încărcare necesară.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Lucrări de sudură calificată</strong></p><p>Nivelurile de drenaj superioare și inferioare au fost sudate împreună la BG-Graspointner și apoi livrate pe șantier sub formă de produse la bucată, la metru. Odată ajunse la fața locului, piesele individuale au fost sudate încet, dar sigur, pentru a crea corpurile lungi ale rigolelor. Pentru a elimina posibilitatea apariției ulterioare a coroziunii, sudurile trebuiau decapate. De exemplu, în fabrică a fost utilizat acidul azotic în acest scop. Șantierele de construcții nu sunt propice pentru a lucra cu acid azotic sau pentru a prelua scurgerile de acid azotic. Având în vedere acest lucru, Robert Eder și colegii săi au folosit sistemul TIG Brush, deoarece acesta permite tratarea corespunzătoare în șantier a îmbinărilor prin sudură.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Lucrăm cu precizie milimetrică</strong></p><p>Înălțimile diferite ale pardoselii din interiorul clădirii au reprezentat o altă provocare. O parte a substratului pardoselii acționează ca fundație, iar în alte părți formează tavanul deasupra unui nivel de parcare inferior. Aceste disparități au fost echilibrate cu ajutorul materialului izolator. Pentru a crea structura milimetrică a rigolei, au fost dezvoltate, produse și aliniate cu precizie cu ajutorul laserului picioare speciale cu înălțime reglabilă. Întreaga structură a fost apoi complet înglobată în pardoseală.</p><p> </p><p> </p><p><strong>Dezvoltat și furnizat în timp record</strong></p><p>După ce modelele CAD au fost verificate și revizuite, am efectuat primele teste de încărcare pe prototipuri în iunie, am primit autorizația în august și am putut livra în septembrie. În total, șase săptămâni au fost necesare pentru a dezvolta și livra numeroasele piese personalizate. Viteza de răspuns ne-a surprins chiar și pe noi.</p><p> </p><p><strong>Un client mulțumit</strong></p><p>Clientul nostru, Gerald Berndl de la compania de construcții Swietelsky, a fost la fel de mulțumit de rezultat.</p>